铜带轧制油为什么变颜色

Ⅰ 几种铜带轧制润滑剂的性能评价与研究

铜材冷轧轧制油分4类：矿物油、动植物油、混合油、调和油
1.矿物油
矿物油是铜材压力加工中使用最广泛的润滑油，属非极性物质，只能在铜材制品表面形成非极性的物理吸附膜，润滑性能较差，在工艺润滑时较少直接使用，通常作为配制工艺润滑油的基础油。
2.动植物油
由动物机体或植物种子提炼而成的油或脂肪，属于极性物质，不仅很容易在铜材制品表面形成物理吸附膜，还能在润滑表面形成极性分子的化学吸附膜，起到很好的润滑作用。但动植物油化学稳定性差，容易老化变质，且价格较高，在实际生产中较少直接使用。
3.混合油
混合油是将矿物油和动植物油以不同的比例混合制成。它具有较好的润滑性能，在铜材生产中有一定的运用。
4.调和油
将少量添加剂加入矿物油中，可改善矿物油的各方面性能，这在铜材生产中得到了越来越广泛的应用。配制调和油的添加剂按作用可分为两大类：一类是改善润滑油物理性能的，如黏度添加剂、油性添加剂、降凝剂、抗泡剂等；另一类是改善润滑油化学性质的，如极压抗磨剂、抗氧化剂、抗腐剂、防锈剂、清净分散剂等。
目前在铜板带轧制中使用最多的是调和油
目前在铜板带轧制中使用最多的是调和油。调和油由精制矿物油加入多种功能添加剂调和而成，因而具有油膜强度高、不易破裂、抗氧化能力强、铜材轧制材表面精度好、粗糙度低、退火后洁净度高等特点。由于矿物油的热容较小，冷却效果较差，因此在一定程度上限制了轧机轧制速度的提高。
铜材轧制产品及轧制阶段不同，选用轧制油不同，技术要求也不同。应结合具体轧制条件进行选择。一般对硬轧件及轧制压力大的情况，选择黏度较高的轧制油；而高速轧机应选择黏度较小的轧制油；轧件表面要求高时，一般选择挥发性强及杂质、灰分较低的轧制油；轧制铜材薄带和超薄带材时应选择润滑性较好的润滑油。为保证铜带材轧制时最佳的润滑效果，铜带材表面用保持均匀的油膜，避免油膜太薄出现破裂造成粘辊，或油膜太厚使得退火后带材表面洁净度低。目前全油轧制使用的润滑油一般为调和油。

Ⅱ 铜带轧制时可以不用润滑剂吗

不可以，铜带在高速轧制时，产生大量变形热，同时精轧铜带采用全油润滑，冷却效果不如乳化液，这样就需要大量的工艺润滑冷却液。

Ⅲ 轧制铜带清洗（包括酸洗，脱脂等）是在退火前还是退火后

要看生产工艺，通常半硬态、硬态、特硬态产品，轧制后只要经过表面清洗就可以裁剪了，但是有些厂家生产工艺是半硬态、硬态是通过罩式炉进行低温处理，罩式炉虽然有光亮退火的特性，但是难以避免表面有油烧损的碳化物或者表面氧化，而且表面没有钝化处理，所以退火后必须进行表面清洗加钝化处理，有气垫炉则可以直接退火和清洗了

Ⅳ 铜带材轧制过程料上的产生明暗印是怎么产生的

排除了坯料带来的因素后，主要是由于轧辊和轧制油（乳化液）的原因产生，轧辊主要是断带辊没有磨干净；轧制油（乳化液）主要是混入了液压油，或者长期使用后，品质变坏，无法润滑高速轧辊，甚至产生腐蚀轧辊或者铜带（未及时清洗的轧制后铜带容易产生腐蚀纹）。还有一个原因是液压油漏点直接将液压油滴在未轧铜带表面，然后轧制也会产生明暗色差。

Ⅳ 铜带表面粗糙度

铜带表面粗糙度通过轧辊粗糙度控制，一般轧辊控制在0.2-0.4μm，轧制后铜带表面RA会有所偏低。
LZ你所说的表面质量很差，应该是表面起皮、分层、针眼、辊印、色差等缺陷吧，跟表面粗糙度关系不大。
铜带表面粗糙度只影响铜带的使用，比如电镀、覆膜等！

----------------------------------------------------------------
这个影响不是太大，粗糙度太高可能会造成热处理后粘结现象，太低的话影响使用性能-覆膜、电镀等，一般0.2-0.4均可，如果要避免针眼、小凹坑、挫伤等缺陷。。。
针眼---铸坯拉铸过程二次冷却强度不能太大，熔体减少吸气现象（覆盖剂烘烤，稀土脱氧）
小凹坑--轧机挤油辊等辊面定期清理，（轧辊一般不会造成该现象）
挫伤（小起皮）----排除铸坯不良，可以判定为精轧油品过滤过程中，硅藻土颗粒未过滤干净，造成表面及轧辊划伤性起皮！！
回答的不是很详细，有其他问题再联系！！！