工廠返修件為什麼第一時間做好
『壹』 同樣都是用瀝青鋪路，為何我們頻繁在返修，而日本的卻平整如新
道路的發展史其實也是交通工具的發展史。人類自從定居開始農耕後，路也就出現了，這時候的路都是腳踏出的路，大多都蜿蜿蜒蜒、窄窄細細的；農耕發展，單靠人力搬運效率低，黃帝造出了車，造型類似獨輪車，需靠人力推動，接著慢慢路變寬了；部落發展成國家，國土變大，牛車、馬車應運而生，路更多更長也更寬；隨著汽車的出現，工業的發展，道路變得四通八達。
不過因為各種原因，各個國家雖然鋪路使用的原料及方法類似，但是呈現出來的狀況卻不一樣，比如中國和日本都用瀝青鋪成的馬路，日本的馬路看起來像是剛剛整修好的，而中國的馬路卻會常見坑坑窪窪，需要時不時維修，這是為什麼呢？
小結：
「千里之行,始於足下。不積跬步,無以成千里。」飯要一口一口地吃，事情要一件一件地做，我們一步步來，相信未來隨著我國經濟實力的進一步增強，修路技術與維護技能的進步，我們的瀝青馬路不用經常「返工」，而且會保持得既干凈又新。
『貳』 汽車維修返修制度
汽車維修返修管理制度1、廠內返修定義:維修班組確認完工但未交付顧客前的,對工單確定維修部位進行的第二次或更多次施工處理。2、廠內返修的判定:由質檢或總質檢
『叄』 PCBA加工為什麼要做首件檢測
PCBA加工首件的產生是因為以前的工藝和設備沒有現在這么成熟，工廠在生產過程中經常會出現批量不良、返修、甚至報廢等現象，而首件就是對即將需要進行批量PCBA加工的產品，在開始生產的時候需要進行嚴格檢驗或者測試的第一片PCBA板。
首件檢驗就是對首個產品進行檢查、確認、測試。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的問題，預防批量性的不良或報廢。SMT貼片首件是能夠預先控制產品生產過程的一種重要手段，同時也是控制產品工序質量的一種非常好的方法，並且是企業確保產品質量、提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的加工環節之一。
效率SMT首件檢測儀可以做PCBA的首件檢測，簡單方便，測試速度快，准確。
『肆』 服裝廠如何控制返修
首先要看你有沒加工活可做,如果說一天只能做兩三百件的話,只能招幾個工人做,在家做也行,只是人少就做不出產量,工廠不一定會發貨給你做,普通的衣服褲子只要有設備什麼都可以做.設備少花的錢就少,就是只能做些簡單的活.
『伍』 如何做好質量管理
轉載以下資料供參考
完整的品質管理控制流程
1。QCC：品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等
2。IQC：進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個（規模標准決定）（全檢，抽檢）
3。IPQC/PQC：製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本
4。FQC：這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢（製程）。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。
5。QA：品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質
6。QE：品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等
7.TQC：全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。
-----品質管理的六大注意事項
一、品質管理規劃
1、品管部崗位職責（包括品管部工作職責、相關人員工作職責、相關工作環節職責）。
2、相關部門品管職責（包括相關人員總體職責、相關部門具體職責）。
3、品質方針制定與實施（包括品質方針制定、品質方針實施）。
4、品質目標制定與實施（包括品質目標制定、品質目標實施）。
5、品質標准化管理（包括明確標准化管理的作用、制定標准、執行標准、修訂標准）。
5、品質樣板管理（包括采購用樣板管理、生產用樣板管理、客戶用樣本管理）。
二、品質資源管理
1、品質培訓實施與管理 （包括明確培訓的目的、確定培訓的內容、實施培訓）。
2、品質成本分析（包括品質成本分類、品質成本管理分工、品質成本管理步驟）。
3、品質信息管理（包括品質信息管理流程、品質信息中心的主要工作內容、日常品質信息的利用四、異常品
質信息的處理）。
4、品管工作環境管理（包括、確定工作環境必需因素、建立所必需的工作環境、保持所建立的工作環境）。
5、相關供方管理（包括確定對供方的需要、與供方建立雙向溝通、確定供方的過程能力、監視供方的交貨狀
況、鼓勵供方實施持續改進的方案、邀請供方參與設計和開發活動、評估、確認、獎賞有優良表現的供方、
內部損失成本統計表 表二 外部損失成本統計表 表三 鑒定成本統計表 表四 預防成本統計表 表五 廢
品損失匯總表 表六 信息聯絡單 表七 供應商年度考核表）。
三、品質管理工具
1、第一節 帕累托圖法（包括製作帕累托圖、分析帕累托圖、使用帕累托圖法的注意事項）。
2、因果圖法（包括明確因果圖使用原理、製作因果圖、分析因果圖）。
3、散布圖法（包括製作散布圖、分析散布圖）。
4、控制圖法（包括明確控制圖原理、製作控制圖）。
5、關聯圖法（包括區分關聯圖的類型、製作關聯圖）。
6、親和圖法（包括確定課題、組成小組、搜集資料 .、書寫卡片、匯總整理卡片、製作標簽卡、作圖）。
7、系統圖法（包括確定目的，提出手段、措施、評價手段、措施 ，製作卡片，、初步建圖，確認目的）。
8、PDPC法（包括明確PDPC法的用途、應用PDPC法）。
9、箭線圖法（包括明確箭線圖的應用范圍、應用箭線圖）。
四、品質計量管理
1、標准計量器具管理（包括實施標准計量器具的分類與檢定、規范標准計量器具的使用方法、明確標准計量
器具管理的注意事項）。
2、一般計量器具管理（包括檢定一般計量器具、使用一般計量器具）。
3、能源計量管理（包括明確能源計量范圍，配備能源計量器具、檢定與維護，明確能源計量管理注意事項）。
4、計量器具的選配 （包括選配計量器具考慮的因素、不確定度的選配方案、計量器具的選擇步驟）。
5、計量器具的校準（包括校準類型、校準的注意事項）。
6、計量器具操作指引（包括電子秤、彈簧秤、硬度計、游標卡尺、高度尺六、厚度計、千分尺）。
7、計量器具內校標准（包括硬度計內校標准、深度尺內校標准、高度尺內校標准、外徑千分尺內校標准、200～
500mm卡尺內校標准、200mm以下卡尺內校標准、厚度器內校標准、電子秤內校標准、鋼捲尺內校標准、溫
度計內校標准）。
8、計量器具周檢（包括製作計量器具的周檢日程表、報出下年度周檢計劃、報出下月周檢計劃、開具檢定通知單、實施周檢、嚴禁使用不合格計量器具）。
9、計量器具分級管理（包括A類管理、B類管理、C類管理）。
五、品質檢驗控制
1、檢驗的分類與選擇（包括按照檢驗數量分、按照生產過程的順序分類、按照檢驗地點分類、按數據性質分
類、按照檢驗手段分類、按檢驗目的分類、按檢驗周期分類）。
2、檢驗計劃制訂（包括編制檢驗計劃的准備工作、檢驗計劃的內容、製作檢驗流程圖）。
3、進料檢驗（包括進料檢驗概述、進料檢驗流程、進料檢驗項目與方法、進料檢驗方式的選擇、檢驗結果的處理方式、進料檢驗中緊急放行控制）。
4、過程檢驗（包括過程檢驗目的、首件檢驗、巡迴檢驗、在線檢驗、完工檢驗、末件檢驗）。
5、半成品品質檢驗（包括半成品製程式控制制、半成品品質檢驗）。
6、成品檢驗（包括包裝檢驗、生產部成品入倉檢查、成品出貨檢驗）。
六、不合格品控制
1、不合格品原因分析（包括產品開發與設計方面、機器與設備管理方面、材料與配件控制方面、生產作業控
制方面、品質檢驗與控制方面）。
2、不合格品標准（包括選擇標識物、應用標識物）。
3、不合格品隔離（包括規劃不合格品區域、放置標識、管制不合格品區貨品）。
4、不合格品評審（包括提出不合格品處置申請、核查申請、復審及判定、終審及判定、安排處理、重新驗證、
QC部對允收入倉的允收品進行分類標識）。
5、不合格品處置（包括條件收貨、揀用、返工與返修、退貨、報廢、不合格品記錄）。
6、不合格品預防與控制 （包括{執行不合格品的預防措施二、執行不合格品的糾正措施}
七、品質改進計劃
1、品質改進組織與運行（包括持續品質改進概述、持續品質改進組織與運行）。
2、品質改進（包括環境建立企業管理層的領導、確立品質改進的價值觀念、態度和行為、具體制定企業品質
改進的目標、相互促進的工作關系、全員繼續教育和培訓）
3、品質改進活動開展（包括識別改進機會，確定改進項目、成立品質改進組織、制定品質改進計劃 、品質改進
問題診斷、制訂和落實品質改進的方案、控制與評價品質改進 、改進效果的驗證和確認、改進成果的保持，
再改進項目的確定）
4、CC活動推行（包括品管圈概述、QCC小組組建、QCC活動開展、QCC活動成果總結 、QCC成果發表、
QCC活動評價、CC常見問題解決、QCC成功推行技巧）
5、TQM活動推行（包括TQM特點、TQM活動內容、QC小組建設）
6、Sigma管理 （包括{6Sigma管理基本內涵、6Sigma管理推行關鍵、推行6Sigma管理基本流程}
7、無缺點計劃實施（包括明確無缺點計劃的實施前提、實施無缺點計劃
『陸』 返工和返修有什麼區別
返工是為使不合格產品符合要求而對其採取的措施，返修是指為使不合格產品滿足預期用途而對其所採取的措施
a）返工是為使不合格產品符合要求而對其所採取的措施。返工是把不合格品變成合格品。對產品任何部分都沒有影響。譬如，圖紙規定20+/-0.2mm。加工好後檢驗發現尺寸是20.4mm。再車小一些使符合20+/-0.2mm要求。這個活動叫返工；如果加工好後尺寸是19.7mm。就沒有辦法返工了。只能報廢或者返修。 b）返修是為使不合格產品滿足預期用途而對其所採取的措施。方法根據情況來定。譬如，前面例子，可以把零件尺寸再做小一點，然後套上一個襯套，襯套的內徑比零件尺寸小一點，採用緊配合，外徑達到20+/-0.2mm要求。這樣做滿足預期用途了，但是，對產品部分有影響了。叫返修。 c）返工和返修的職責和許可權。返工應當由工藝部門來處理的。處理的原則是對產品的各種特性都不能有任何影響。也就是要全面符合原來的規定要求；返修必須通過產品設計來處理的。通常必須要有文件規定的。工藝部門沒有權力自己處理的。有時候，根據合同或者法規條例還必須通過顧客或者法規當局同意的。
『柒』 生產車間如何制定6S管理制度
車間的生產環境嚴重影響著生產效率，高效的生產車間一定是整潔舒適有秩序的，環境與人的素養達到同步提升，才能讓顧客更加滿意，企業的形象由此提升，華天謀管理顧問特製訂次管理制度。
一、具體要求：
1、保持通道順暢，通道內不得擺放周轉箱和物品，地面無垃圾、紙屑、零部件、油污、積塵；
2、設備（如：鉚壓機、台鑽、校驗台、風扇……）和機台上無雜物、灰塵、油污，定期檢驗維護；
3、車間所有物料一律使用周轉箱和料盒，並在指定區域依定位線為標准擺放整齊；
4、離位時凳子應順手放在檯面下，並和檯面邊平行放齊；
5、隨時整理現場需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理區分放在固定位置，並且做好標識；
6、工作檯面要保持整齊、干凈，私人物品放在抽屜里，工具、相關材料、暫時不用的配件不要胡亂放在檯面，應放在盒子里在固定位置擺放整齊；
7、合格品與不合格品嚴格區分，並且做好標識；
8、毛巾不得放於工作檯面上，使用後放回指定位置，水杯、飲料瓶、雨傘放在指定區域，嚴禁帶入車間；
9、工作過程中所產生的塑料袋及其它垃圾不得放在檯面，按可回收和不可回收分類放入相應的垃圾桶或指定地方；
10、工裝夾具、輔助材料使用完畢後及時歸還原位擺放整齊；
11、不準穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊帶、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭傷、摔傷及相關傷害，責任自負；
12、所有人員必須樹立「質量是企業生命」的意識，生產過程中認真負責，嚴格做好自檢、互檢、首檢、定時抽檢的習慣，發現問題及時調整和匯報；
13、返修產品須在第一時間返修完成，以便及時發貨；
14、上班時間工作認真專心，不準閑談、怠慢、打瞌睡、玩手機等；
15、中午吃飯、下班、離開崗位時請及關閉各工具、設備、風扇的電源；
16、鉚壓機、校驗測試台、台鑽、自動機、烘烤箱等設備除相關操作人員外，其它人禁止操作和觸摸；
17、設備操作人員必須按規定作業程序、標准進行操作；
18、每天下班後工作檯面和地面必須清理干凈、整齊；
註：以上列舉制度只為車間現場管理制度，其它請遵守員工守則及相關制度
二、處罰
以個人為准，車間6S管理要求每違反一項視情節嚴重扣2—5分不等，月累積－10分以內不處罰，月累積－10分以上的（不含－10分），以超出的負分數按2元/分，從當月工資中扣除。
本制度自公布之日起開始實施，各組長負責安排及監督執行，車間全員參與、積極配合；車間主任隨時稽查和打分，並做好記錄在月底匯總上報。
『捌』 如何做好機械生產的質量管理
一、 目的：為提升品質，降低不良率，控制不良品，確保產品之品質，特製訂本制度。
二、 范圍：製造部所有涉及產品品質均適應。
三、 職責：
3.1、廠長：核准品質績效考核辦法，批准品質績效考核結果，督導品質制度的實施。
3.2、主管、科長：加強科組管理，確保工、模、夾、治具及設備處於良好工作狀況，指導員工依照SOP作業，對本科的品質負責，主導對本科組員工品質績效考核，確保本制度管理的正常運作。
3.3、師傅、代班：負責本組員工操作技能、產品檢驗的指導，對造成不良原因的初步分析和解決，並做好班組物料品質狀況記錄，對員工物料品質管控有獎懲權。
3.4、操作員：嚴格按SOP或樣品作業，認真落實首件檢驗和自主檢驗工作，不生產不良，不接受不良，不放過不良品，做好不良品的區分、隔離工作。
3.5、品管員：依照檢驗標准認真做好首件檢驗和製程檢驗。保證製程在品質控制下穩定生產，及時做好不良品的簽定及標識工作，發現異常情況及時通知各相關人員並協助改善，負責不良品的分類統計工作（直接工作安排由品管部負責）。
四、內容：
4.1、品質管理運作方法
4.1.1、產前原材料檢驗
a、在未進入生產的原材料檢驗均歸於為產前原材料檢驗
b、原材料入倉庫前，由IQC進行檢驗，不符合產品要求，判定退回供應商，符合要求視為合格並貼合格標簽，倉管或車間物料員方可收存。
c、原材料在倉庫或車間原材料區儲存期間，倉管或車間物料員一定要按倉庫管理的一般原則進行維護。如：三化、五防、先進先出等。
d、物料員或操作工到倉庫領取物料時，必須見物料合格標簽，再經自己初步判定是否有異常，方可領取物料;原材料有異要及時向上級或發料單位反映情況。
e、操作工在產前發現物料品質異常，不能再使用，要及時向師傅或物料員反映，以便更換合格物料。
4.1.2、首件確認：
a、操作工在接到每份《派工單》後，首先要做好如下准備：確定工位和設備，領取物料，領取模夾具和輔助工具等。
b、產前由師傅調試好機器，先由師傅製作第一件產品後，與操作工講解產品要求、注意事項，待操作工理解後可自己按圖紙或樣板製作第一個符合要求的產品，稱其首件。
c、待師傅口頭確認首件符合要求後，操作工本人拿首件產品找現場品管員確認，品管員將按產品的標准來判定首件是否符達到品質要求。
d、符合品質要求視為合格，品管員將貼《首件樣品合格標簽》並簽字，不合格者，品管員講明原因後，操作工再行製作，直到品管員確認合格後方可批量生產，對未做生產樣板而私自生產者給予一次警告，造成惡性品質事故者記小過處分。
e、操作工將合格首件樣品放置工位可見處，生產過程中要經常要對照首件有無差異，直至批量任務完成後，首件樣品隨大貨出貨。
4.1.3、生產中檢驗：
a、操作工在做完首件確樣後，生產的前十個產品必須一一自檢，可對照樣品、圖紙或SOP表等，這樣做是為了檢驗模夾具和設備性能的穩定性，在品質保證的前提下，也可自己尋找更方便、更快捷的操作方法。
b、批量生產過程中，要求操作工必須做好自檢，以便將問題提早發現並解決，從而降低物料浪費和返修時間的節約，提高個人和整體的效率。
c、操作工在生產過程中，一定要知道此道工序或產品（配件）的要求和特徵，要對原材料或上工序半成品做好檢驗或互檢，以便將不良物料挑出不再使用，確保產品品質。
d、生產現場，師傅、代班等要不斷巡檢各工位的產品質量，要求每工位每小時致少要認真巡檢一次。對已出現或易出現的問題向操作工講解詳細，並多次宣導加強操作工的意識，特別是新產品的上線生產。
e、車間所有管理人員必須使用捲尺、游標卡尺、角度尺、高度尺等量具，並且要有基礎識圖的知識，以便在工作中更好的運用，減少生產誤差。
f、生產中，當操作工對產品存在疑問或不明白時，一定向師傅或代班詢問清楚，待問題解決後再行生產。
4.1.4、交貨檢驗：
a、操作工在生產過程中，要將製作的合格產品統一整齊地排放於工位的左手邊，小產品在不能損傷產品品質的情況下可用容器盛放。
b、對於生產出現的不良品，要在製程過程中挑選出來，統一放置或及時維修，對於無法維修的不良要報於師傅處理。
c、當操作工完成批次的派工任務後，應先整頓工位，清點產出產品數量，找到品管員進行出貨檢查。
d、品管員若指出產品缺陷，操作工必須立即返工，待品管員再次檢查，產品確認合格後，操作工到物料員處領取《流程卡》，由物料員填寫內容，再由品管員簽字確認。
e、物料員收到有品管員簽字確認的《流程卡》後，方可接收操作工的產品，當面清點數量，作好收貨記錄。
f、操作工做完交貨動作後，方可再領取下批次的生產任務《派工單》。
4.2、不良品的管理
4.2.1、原材料不良品的處理：
a、每位現場生產人員都必須知道產品的要求和特徵，對每個部件的材料都能辨別其品質好壞。
b、物料員和操作工領料時，必須見有原材料或配件合格標簽。
c、使用物料時，判定不良的物料或配件應先挑出另放，不良輕微待返修後達到品質要求可再使用，不能返修物料要退還物料員處更換。
d、嚴禁將不良物料直接使用在產品製造中。
4.2.2、製程不良品的處理：
a、首先在製作產品中，要嚴格按照樣品、圖紙或SOP（工作指導書）作業，對於製作不良的判定也是按樣品、圖紙或SOP為正式依據。
b、製作過程中，對於已出現不良品，輕微時應及時維護，較嚴重的要挑出另放，待此批完成或下班前給予返修；嚴禁將不良品再混入合格產品而流入下工序中。
c、對於已無法維修的不良品，要經師傅和品管判定後方可報廢，物料員才可以給予補發物料；報廢價值在20元以上要填寫《報廢申請單》，予廠長、經理批准。
d、交貨時，經品管或師傅判定產品不合格，操作工要及時返修，不記工時並處罰。
4.2.3、半成品不良處理：
a、由上道工序或部門製作的不良半成品或配件，要及時退還上道工序或部門返修。
b、若本部門出現的不良品而本部門無法維修需得到其它部門維修者，由科長級向PMC部申請。
c、包裝或外發不良品若需退製造部門返修，必須向PMC部申請，製造部方安排返修。
4.3、品質管理獎懲與處罰條例：相關內容詳見《製造部獎勵與處罰條例》《車間物料使用管理制度》。
A、獎勵
a、車間全體生產人員對重大品質問題自行發現並協商處理解決，給予發現者記2次嘉獎。
b、對生產流程、生產工藝、操作方法能提出合理可靠的建議並確實能提高品質和效率的給予奸議人2次以上嘉獎。
c、發現有故意破壞產品品質行為，能挺身而出進行阻止並及時向管理人員或品管人員反映或舉報，給予當事人嘉獎或小功一次。
d、車間每月能達成質量目標，給予相關師傅、組長和代班各記2次以上嘉獎。
B、處罰
a、物料收發員在發料時應根據<派工單>仔細核對相關資料,對發料錯誤而造成批量返工者,視情節輕重處每次小過或大過處分。
b、操作工在生產過程中應按模具定位操作，對未經車間師傅同意而私自更改模具者，視情節輕重處每次小過或大過處分。
c、操作工在生產過程中，由於操作手法不當，堆放方式不合理，而造成產品變形、異樣者處每次申戒一次；對勸說不聽，我行我素，使產品繼續惡化者加倍處罰。
d、返工後產品經品檢復查不合格，如重復返工，累計二次以上者給予操作工和師傅或代班警告處分。
e、操作工對不良品不予以重視，且繼續惡性生產，使品質不良增加，每次記小過一次，師傅或代班警告處分。
f、對在和平過程中採取投機取巧，偷工減料造成批量性返工或損失的，經予操作工或直接人員每次小過以上處分。
g、各工序必須按產品的流程和品質標准生產，如拒絕執行，故意將不良品流向下工序，給予操作工或直接人員小過一次處分。
五、總結：
品質就是生產產品的質量，是生產過程重中之重，它是關系著客戶、公司、車間、自身的利益。對於我們生產一線人員，要一致慣徹「產品質量是做出來的，而不是檢驗出來的」的質量理念。
審批： 審核： 制定：
日期：
『玖』 檢修項目如何做好成本管理和控制
企業的檢修項目是與企業設備完好狀態、使用設備的情況息息相關的。
做好操作工的培訓，確保設備正確地使用
做好設備日常保養計劃和工作
做好設備定期維修計劃和維修工作，確保設備始終處於完好狀態下運轉，保證和延長設備使用壽命
根據設備維修計劃做好設備備件采購工作，保證倉庫合理庫存，在維修時有備件，但備件數量合理不超出最高庫存數，不造成資金積壓。否則緊急采購成本必然加大
做主要設備備件庫存計劃表，避免多餘備件采購回廠或庫存積壓
當維修工提出更改備件時，車間主任進行審查，是否有更改的必要性，以免因維修工貪圖省事而不計成本的更換。
某些備件維修成本大於采購成本或接近采購成本時，就不需維修，直接進入采購，由車間主任進行審核。
報廢設備備件及時進行報廢處理，避免因長久儲存而引起的庫存成本加大。