為什麼壁厚的東西會縮水

㈠ 縮水是什麼原因造成的

注塑件成形後出現縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
如下幾個原因：
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

㈡ 塑料縮水是怎麼形成的

塑料縮水是指由於產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。
縮水現象有以下因素：
①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；
③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。
④另外還有其他的原因:射出時間太短、射出速度太慢 、澆口不對稱、射嘴阻塞  、排氣不良 、料管夠大 、螺桿止滑環磨損 等。
解決辦法：
①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據排查到的原因做相應的調整就可以；
②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；
③模具問題的話相應做調整和修改。
關於注塑件的不良分析，真正原因並非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。

㈢ 模具注塑，材料是ABS，我的塑料件的壁厚是2.5mm，但是有些地方會縮水，因為東西本來就不大，平面

當厚壁過渡到薄壁的地方產生縮水，這是ABS的通病，一般採用改變注塑工藝的方法，效果可能都不會太理想。在解決思路上是提高ABS的熔體強度，但是粘度不能提高，如果能解決這個問題，縮水的問題就可以解決了。現在通常的做法是添加POLYMSJ的助劑，添加量在5%,在不改變注塑工藝的情況下，就可以解決此問題。

㈣ 塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案

熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處

1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。

㈤ 很多壁厚產品為什麼進膠口處反而會縮水（PP)

一般而言進膠口處是不太容易縮水的，進膠口都縮水，其他位置更別提了。還有一種情況就是進膠處膠位非常厚，但注塑工藝的冷卻時間不充足，出模後的產品內部膠體仍處於粘流態，材料收縮後表面被收縮向內部塌陷。這種情況應該改善模具冷卻狀況，延長注塑冷卻時間，產品出模後投入冷卻水中冷卻。

㈥ 塑膠產品壁厚不均勻為什麼會縮水壁厚不均勻造成的縮水怎麼解決

縮水的原因是壁厚的部位冷卻慢，而壁薄的部位冷卻快，這樣容易造成產品翹曲變形。設計的時候一般需要盡量規避這樣的情況，盡量做到壁厚一致。現在的解決方法也只能在工藝上做一些調整，可以試試增加模具的冷卻保壓時間，放慢射膠速度。壁薄部位增加加強筋也可以考慮。

㈦ 注塑成型中縮水是什麼原因造成的

收縮（Sink marks）
改性塑料注塑製件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施如下
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施如下
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例