注塑蜗轮为什么不好出模

Ⅰ 注塑机不开模有几种原因

实际中开不了模才能一般是下面几种情况：
第一：注塑机出厂时候锁模的机械原点调整不当。太靠前了，造成机构卡死，如果经常开不了模，要怀疑这个方面，要找厂家来调教。
第二：还是机构卡死。对于老机器不是第一种情况的，要怀疑这种情况。一般，锁模力调整过大，比如调到了1700公斤等习惯不好，比如长时间不开模，系统变性等习惯都不好。这个问题的归根结底是技术员的调机习惯问题，参数问题。解决办法很麻烦，要拆掉或松掉十字杆上的固定螺母
第三：锁模油缸油封损坏漏油，造成实际开模压力上不去，这个原因下看压力表没有用，要拆油缸检查。
第四：开模电磁阀阀芯运动不良，或被卡住了，阀芯不到位。处理办法是拆电磁阀检查。
第五：看参数设计是否合适，压力是否不够大。
第六：锁模系统的润滑可能有问题。检查保养。
开不了模是生产中比较烦人的问题，不经常出，但出一次就要花很长时间处理。

Ⅱ 蜗轮可以注塑吗

可以的，塑料齿轮、蜗轮和蜗杆由于其质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于航天航空、机械、仪表，电讯、家用电器、人工智能设备、玩具产品和各种记时装置中。
常用于注塑成型齿轮、蜗轮和蜗杆的工程塑料有POM,PA6,PA66等。由于这些工程塑料由熔融的状态结晶为固态时有不可避免的收缩现象，而且在收缩过程中有各向同性方面的误差。很难用简单的传统的收缩补偿的方法得到尺寸精度要求很高的的产品。目前仅应用于小模数齿轮、蜗轮和蜗杆的注塑成型。

Ⅲ 求关于注塑中不良与不良原因及解决方法

注塑件缺点及补救方法
人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。
① 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。
② 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。
③ 寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。
A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
④ 确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。
⑤ 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。
⑥ 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目 盈利带来影响。

Ⅳ 注塑产品不好脱模怎么办

注塑加工现出脱模困难主要原因有两个方面：
1、模温控制不当，过高和过低都容易造成部件收缩不匀，造成包模力不均，难以脱模;
2、制品内注射残余应力大，产生大的包模力致使脱模困难。注塑加工解决脱模难问题可以从以下5个方面入手：
a) 降低注射和保压压力;
b) 降低注射和保压时间;
c) 优化生产工艺，提高或降低料温;
d) 调节模温，最佳工艺状下，脱模难度会显着降低;
e) 检查模具拔模的倾斜角度。

Ⅳ 注塑机塑化后打不出料的原因

注塑机出现塑化不良的原因分析

一、焦烧
1、 焦烧的现象
（1） 温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
（2） 机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
（3） 塑料表面出现颗粒状焦烧物。
（4） 合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因
（1） 温度控制超高造成塑料焦烧。
（2） 螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
（3） 加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
（4） 停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
（5） 多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
（6） 机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
（7） 控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3、 排除焦烧的方法
（1） 经常的检查加温系统是否正常。
（2） 定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
（3） 按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。（4）
换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
（5） 调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
（6） 发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
二、塑化不良
1、塑化不良地现象
（1） 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
（2） 温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
（3） 塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
（4） 塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、 塑化不良产生的原因
（1） 温度控制过低或控制的不合适。
（2） 塑料中有难塑化的树脂颗粒。
（3） 操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
（4） 造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、 排除塑化不良的方法
（1） 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
（2） 要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
（3） 利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。
（4） 选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩
1、 产生疙瘩的现象
（1） 树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
（2） 焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
（3） 杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
（4） 塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
2、 产生疙瘩的原因
（1） 由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
（2） 塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
（3） 加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
（4） 温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
（5） 对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
3、 排除疙瘩的方法
（1） 塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
（2） 加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
（3） 发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
（4） 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
四、塑料层正负超差
1、 产生超差的现象
（1） 螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
（2） 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
（3） 温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
2、 产生超差的原因
（1） 线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
（2） 半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
（3） 操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
（4） 调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
（5） 螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
（6） 加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3、 排除超差的方法
（1） 经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
（2） 选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
（3） 注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
（4） 不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
五、电缆外径粗细不均和竹节形
1、 产生粗细不均和竹节形的现象
（1） 由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
（2） 由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
（3） 模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
2、 产生粗细不均和竹节形的原因
（1） 收放线或牵引的速度不均。
（2） 半成品外径变化较大，模具选配不合适。
（3） 螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
3、 排除粗细不均和竹节形的方法
（1） 经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
（2） 模具选配要合适，防止倒胶现象。
（3） 经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。
六、合胶缝不好
1、 合胶缝不好的现象
（1） 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。
（2） 塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。
（3） 控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
2、 合胶缝不好的原因
（1） 控制温度较低，塑化不良。
（2） 机头长期使用，造成严重磨损。
（3） 机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。
3、 排除合胶缝不好的方法
（1） 适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。
（2） 机头外侧采用保温装置进行保温。
（3） 加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。
（4） 适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。
（5） 加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。
七、其它缺陷
1、 气孔、气泡或气眼
（一） 产生的原因
（1） 局部控制温度超高。
（2） 塑料潮湿或有水分。
（3） 停车后塑料中的多余气体没有排除。
（4） 自然环境潮湿。
（二） 排除方法
（1） 温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
（2） 加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。
（3） 在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。
（4） 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
2、 脱节或断胶
（一） 产生地原因
（1） 导电线芯有水或有油
（2） 线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
（3） 半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。
（二） 排除方法
（1） 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。
（2） 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
（3） 降低螺杆和牵引的速度。
（4） 适当调高机头的控制温度。
3、 坑和眼
（一） 产生的原因
（1） 紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
（2） 线芯有水、有油、有脏物。
（3） 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
（4） 温度控制较低。
（二） 排除方法
（1） 绞合导体的紧压要符合工艺规定。
（2） 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。
（3） 清除脏物，缆芯或线芯要预热。
4、 塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
（一） 产生原因
（1） 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
（2） 模具选配过大，抽真空后造成的。
（3） 模芯损坏后产生塑料倒胶。
（4） 线芯太重，塑料层冷却不好。
（二） 排除方法
（1） 检查半成品品质量，不合格品不生产。
（2） 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。
（3） 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。
5、 塑料表面出现痕迹
（一） 产生原因
（1） 模套承线径表面不光滑或有缺口。
（2） 温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。
（二） 排除方法
（1） 选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。
（2） 把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。

Ⅵ 注塑不良主要有哪些,怎么解决

改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。

Ⅶ 注塑产品时顶出不利索是什么原因

注塑过程中经常会遇到脱模困难，这对注塑产品的质量影响很大。它可能会导致产品表面刮擦或形成图案，甚至可能导致产品翘曲甚至破裂损坏。因此，有必要解决脱模问题，脱模问题影响注塑产品的质量。需要从以下方面考虑解决方案：

铭洋宇通注塑模具

关于设备

顶出力是否足够：顶升力是用于喷射的注塑设备的力控制，并且注塑机在不同重要阶段的zui大强度是不同的。理想的注塑机工艺默认输出基本够用，但不排除范围大于zui大的塑料注塑件或注塑件结构过于复杂，模具夹持力过大，综合考虑这些这些问题有利于分析顶出力。

关于注塑模具

脱模结构不合理：脱模结构是否应合理考虑分模位置，脱模方向是否存在障碍物，分模方向是否产生摩擦以及脱模位置不好等方面压力或存在隐患等。

光是草稿图是不够的：注塑模具分型方向的设计要高于要求的角度，该角度应不影响分型方向上产品的尺寸zui小范围，要稍作停顿以确保脱模时产品不会具有与腔壁的摩擦力并产生阻力，并确保产品的外观光泽。

模具通风不良：进入型腔冷却成型后，由于温差熔化会释放一定的吸附力，在脱模后型腔压力下降的情况下吸附力大，但如果注塑模具通风不良会导致其无法释放，因此解决了通风不良的问题有助于解决这种脱模问题。

注塑模具表面粗糙：粗糙的表面，流道和流道表面也是脱模困难的原因之一。

进料口和喷嘴不合适：进料口处的喷嘴不当，容易在进口处积聚过多的液体，冷却产品产生一定的遏制力后，模腔内的材料积聚，导致脱模不良。

关于注塑过程

模具温度过高：当模具温度过高时，型腔中的熔融材料就位，并且体积未恢复到预设大小，导致无法取出模具。

注射温度过高：注射温度包括机筒温度和喷嘴温度等。温度过高，不能在预定时间内冷却，也影响脱模效果。

注射量过多：注射量多于型腔体积，就是我们常说的模具膨胀，注射过多的液体在压力释放时会膨胀，从而使模具上的溶胀无法消除，调节注射量可以解决。

注射成型周期不当：如果注射压力过大，保持时间和冷却时间过长，也造成脱模困难的隐患，完全冷却产品不利于脱模，注射成型周期必须适当。

关于原材料

润滑剂不足：一般材料中含有一定比例的润滑剂成分，有助于原料在机筒，流道，型腔和脱模中的流动，但不排除某些润滑材料成分不足，我们可以适当添加润滑剂。

返工材料的使用：返工材料经过多次高温烘箱程序，使用过多的润滑剂，以及各种不同的材料混合性能差异等原因导致脱模不良的情况，使用时应多加小心。

文章为转载，原文出处：注塑成型常见问题之脱模问题

Ⅷ 注塑机不开模是什么原因

看一下开模阀有没有灯亮，或者在电脑里看是否有开模输出点亮着，若都亮着那么检查开模阀是不是卡死了，若不亮，说明电脑没给信号，检查电脑毛病。
还有一点，你看下开模电子尺是否是在锁模到底的位置？若电子尺位置在开模到底的位置时，说明电脑默认已经到达开模终位置了，因此把电子尺归零一下。

Ⅸ 注塑机开不了模是什么原因

注塑机开模力远远小于锁模力，所以开模失败的终极原因就是开模的阻力大于开模力。实际中开不了模才能一般是下面几种情况：
第一：注塑机出厂时候锁模的机械原点调整不当。太靠前了，造成机构卡死，如果经常开不了模，要怀疑这个方面，要找厂家来调教。
第二：还是机构卡死。对于老机器不是第一种情况的，要怀疑这种情况。一般，锁模力调整过大，比如调到了1700公斤等习惯不好，比如长时间不开模，系统变性等习惯都不好。这个问题的归根结底是技术员的调机习惯问题，参数问题。解决办法很麻烦，要拆掉或松掉十字杆上的固定螺母。
第三：锁模油缸油封损坏漏油，造成实际开模压力上不去，这个原因下看压力表没有用，要拆油缸检查。
第四：开模电磁阀阀芯运动不良，或被卡住了，阀芯不到位。处理办法是拆电磁阀检查。
第五：看参数设计是否合适，压力是否不够大。
第六：锁模系统的润滑可能有问题。检查保养。