为什么钻削的精度不好

① U钻为什么加工出的孔壁很粗糙，怎么解决

原因：

1、加工转速高，刀片磨损或崩损后损伤刀体。

2、刀片和工件之间摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高。

3、切削量大、排屑困难。切削堵塞有可能造成刀体损伤，影响加工安定性。

4、钻头刚性和精度原因。刚性不好时容易振刀，相比较整硬钻头和皇冠钻，U钻加工精度相对较低，一般钻孔精度在IT10-IT12，粗糙度Ra6.4-3.2左右。

可以换刀；钻孔尺寸容易控制和统一；减少了换刀和对刀时间。因为不需要重磨，选择U钻刀杆时，可选择刚性最佳的刀杆，这样能充分发挥U钻高性能的特性。

高效低成本性：

U钻刀片都是多刀尖规格，一般W型和S型的刀片居多，可转位使用3-4次，因此加工成本比较低。随着U钻开发技术的不断增强，新型刀体结构、新涂层技术、顺畅排屑技术的应用，U钻的高速，高效率特点将更加明显。

② 为什么钻销的加工精度和表面质量难以提高

钻削是孔加工的一种基本方法，钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
钻削运动构成：钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。

③ 钻床为什么不如铣床钻孔定位准确

钻床钻孔时，主轴向下运动，轴越来越长，刚性就差、径跳也变大。铣床钻孔，是工作台上升，主轴刚性好、径跳小。所以钻床不如铣床钻孔定位准确。一般钻床钻孔的精度要求不高，如果要求精度高的话，应该使用钻模（夹具）。

④ 用标准麻花钻钻孔为什么精度低且表面粗糙

用标准麻花钻钻孔，为什么精度低且表面粗糙的主要原因是：钻头的尖部有横刃。钻孔时轴向进刀时需要一个唯一的定心点，但是由于横刃的存在，使得钻孔时定心点始终处于游动中，特别是直径较大的钻头横刃更宽，即使修磨后缩短了横刃的宽度，也不能保证钻孔时定心点准确并始终在一个中心上。

⑤ 钳工打孔划了线为什么也打不准

划完线后用样冲轻点孔位，用划规划等孔径的圆，再划小于孔径的圆将圆用样冲轻打四点，数量一般为三个，用样冲点孔位，先用小钻头打看位置与划圆是否偏斜，偏的用钻找正，再用大的打孔直到标准。

⑥ 用标准麻花钻钻孔,为什么精度低切表面粗糙度低

那是因为你刃磨的钻头不好，或者在钻孔时的操作方法不对有关。一般钻孔时，如果直接用钻头钻孔，钻出来的孔的粗糙度一般不会好。但是在你把钻头刃磨对称的前提下，把钻头的转速放慢，再加上冷却液对钻头进行冷却，这样钻出来的孔的粗糙度就会好的多。一般如果对孔的粗糙度有要求的话，最好把钻孔分为两次进行：先用小一些的钻头钻出底孔，然后再用所需尺寸的钻头进行扩孔，﹙一般留量在1mm左右，这个要根据孔的大小来确定留量的大小，大孔就要多留些扩孔的余量﹚这样钻出来的孔的粗糙度就会好的多。想要提高所钻孔的粗糙度，一个是钻头要磨的对称，钻孔时，转速不能高，在钻孔时，一定要加上冷却液，这样钻出来的孔的粗糙度就会好的多了。

⑦ 如何提高钻孔精度，如何提高钻孔精度知识

提高钻孔精度可以从以下几个方面考虑。
1、刃磨好钻头
要想钻出好精度的孔，首先应该做的就是磨好钻头，刃磨的钻头不仅要保证顶角、后角以及横刃斜角，两主切削刃长度相等且对称钻头中心线对称、两主后刀面光滑。同时对于不同的情况，适当修磨棱边、前刀面、分屑槽等也是很必要的。
2、精确划线
精确划线，是保证尺寸准确的基础，所以在实际生产中，我们经常会使用到高度尺来精确划线，为保证线条的清晰均匀。同时还要注意划线基准面的选择，基准面要加工精确，还要保证本身的平面度以及相邻面的垂直度。
3、正确装夹
· 直径在6mm以下的孔：精度要求不高，可以使用手钳夹紧工件进行钻孔。
· 直径在6—10mm的孔：工件规则平整，可用平口钳夹持，保持工件表面与钻床主轴垂直。
· 直径较大的孔：必须将平口钳用螺栓压板固定。
· 直径在10mm以上的孔：应用压板夹紧的方法进行钻孔。
4、准确找正
装夹完成后，要进行找正，找正有静态找正与动态找正两方面：
· 静态找正：在钻床启动之前进行找正，使钻床主轴中心线与工件十字线交点对正。这种方法适用于新手，容易掌握但是相对的精度较低。
·动态找正：在钻床启动后进行找正，在找正的同时，把一些不确定因素均考虑在内。这种方法虽然钻孔精度较高，但是对于操作者的要求也很高。
5、认真检测
在钻孔的过程中，误差是一定会存在的。为了减少误差，需要从各方面来采取措施。在采取这些措施后，还需要对孔的精度及时进行检测，确保孔的精度准确性，以便及时采取措施进行补救。

⑧ 麻花钻加工精度误差都有哪些影响因素

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
麻花钻加工影响：
1、麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大。
2、麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达-55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，强度zui低的刀尖切削速度大，所以磨损严重。因此，加工的孔精度低。
3、钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度很低。
4、标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。
5、横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-54°～-60°，从而将产生很大的轴向力。
6、与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。
7、刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。

⑨ 如何在台式钻床上提高钻孔精度

如何在台式钻床上提高钻孔精度
钻孔是钳工的一项重要基本操作技能,职业学校一直把它作为教学重点。无论是学生毕业前的技能考核,还是就业后在企业中的实践,钻孔操作都越来越显示出它的重要性。钻孔精度的提高是钳工实训教学的重点,同时也是难点。学生在钻孔实训操作中容易出现的问题主要有:(1)钻头两主切削刀刃磨不一致,造成孔径扩大;(2)钻头刃磨不锋利、进给量和切削液选择不当造成孔壁粗糙;(3)工件划线不准、横刃太长、钻孔时没有找正或找正不准,盲目落钻,造成孔位偏移;(4)工件装夹不稳或工件与钻头不垂直造成孔歪斜;(5)钻头后角大、角度不对称造成孔呈多边形;(6)对刀时强行找正,使钻头(特别是小钻头)弯曲,孔轴心线倾斜;(7)进给量过大或歪斜时强行借正,造成钻头折断;(8)钻头角度刃磨不正确、切削速度太高或未加切削液造成钻头磨损加剧;(9)划线精度不高,造成孔距超差。
如何避免上述问题的发生,是钳工实训教师最为关心的问题。笔者结合自己多年的实训教学经验,谈谈体会。
理论知识是基础
一个连钻头的五刃六面都不清楚的学生是不可能加工出合格孔的。因此,在刃磨钻头实训操作前,应首先让学生掌握钻头各个刀面、角度的位置,各个角度的大小和作用,特别是各个角度的位置对于初学者应是重点。由于学生刚刚接触钻头,头脑中缺少空间形体概念,往往建立不起空间模型,不容易理解各个角度。教师要利用模型、实物,特别是要充分利用多媒体的优势,让学生在熟悉前后刀面的同时,切实掌握各个角度的位置和大小,尤其是前角和后角。由于前后刀面是曲面,使前后角在切削刃上的大小是变化的,学生往往不理解。首先,要让学生建立起三个辅助平面的空间概念,使学生能够想象到在空间有三个辅助平面,然后把辅助平面放在钻头的空间中去讲解,这是关键。只有学生真正掌握了各个角度在空间的位置和它们的大小,特别是前后角在切削刃上的变化规律,在以后进行钻头刃磨教学时才会收到事半功倍的效果。
钻头刃磨是重点
“三分功夫,七分刀具。”
要钻出合格的孔,保证精度要求,钻头刃磨是关键。在学生掌握了钻头各个刀面及角度的位置后,要让学生重点掌握麻花钻的刃磨要求和刃磨方法。对于刃磨要求,如钻头要保证顶角、后角、横刃斜角有准确的角度,两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称,两主后刀面光滑,这些理论知识学生易于理解。让学生熟练掌握刃磨方法是重点和难点,这需要学生细心观察、用心体会、耐心练习、潜心研究。钻头的刃磨课在砂轮机房内进行,教师要对每个学生手把手地讲授,现场进行个别指导,统一讲评,发现问题,及时纠正。教师要进行现场示范,绝对不能发现问题不管不问,因为学生一旦养成错误的习惯,将难以改正。在钻头刃磨课上,教师除采用传统的统一讲解、个别指导、示范时分步进行外,要充分利用多媒体的优势,让学生从多个角度观察,特别是细节部分要局部放大反复播放和讲解,结合学生中出现的错误姿势动作,让学生发现问题、提出问题,说出错误的原因并进行正确的操作。在刃磨时,由于学生刚刚学习,动作不熟练,双手的配合不自然、不协调,难免会出现这样或那样的问题,这时要对学生多鼓励少批评,以防挫伤学生的积极性。
钻头检验经常采用的是目测法。目测检验时,把钻头切削部分向上竖立,两眼平视,观察顶角的大小是否准确(一般取118°±2°),两切削刃是否对称,两主切削刃长度是否一致,由于两主切削刃一前一后,会产生视差,往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低,所以要旋转180°反复观察,判断是否对称。对于钻头外缘处的后角,可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接目测。近中心处的后角要求,可通过控制横刃斜角的合理数值来保证(横刃斜角一般是50°～55°)。这就要求教师要细心、认真地讲授、指导,学生要耐心、勤奋地反复练习。 钻头修磨是技巧
由于标准麻花钻的横刃较长,且横刃处的前角存在较大的负值。因此,在钻孔时,横刃处的切削为挤刮状态,轴向力较大,同时,横刃长定心作用不好,钻头容易发生抖动。所以,对于直径在6mm以上的钻头必须修短横刃,并适当增大近横刃处的前角。修磨横刃时,应使钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15°夹角,在垂直平面内与刃磨点的砂轮约成55°下摆角。先将钻头刃背接触砂轮,然后转动钻头至切削刃的前刀面而把横刃磨短,钻头绕其轴线转180°修磨另一边,保证两边修磨对称。把横刃磨短成0.5～
1.5mm,使内刃斜角磨成20°～30°,内刃处前角成0°～-15°。为改善散热条件,增加刀齿强度,延长钻头寿命,减小孔壁的粗糙度,一般还应修磨主切刃,主要是磨出第二顶角(一般取70°～75°)。在钻头外缘处磨出0.2d的过渡刃。修磨时先在砂轮机上粗磨,再在油石上精修,以保证表面光滑细腻。修磨主切削刃是钻头刃磨的基本技能,修磨过程中,主切削刃和顶角、后角和横刃斜角是同时磨出的,应熟练掌握。针对不同情况,适当修磨棱边、前刀面、分屑槽等也是非常必要的,这是钻出精确孔的前提。对于初学者,由于这些不易掌握,除要求他们多练习刃磨以外,重要的是要掌握检验刃磨质量的方法。简便有效的方法是试钻,即用自己刃磨的钻头在废料上练习钻孔,通过观察切削的平稳性、出屑的流畅性、对称性等来判断钻头的刃磨质量,如此反复试钻、修磨,直至达到刃磨要求。 精确划线是前提 在加工工件的表面上划出清晰均匀、尺寸准确的线条是保证合格孔位和孔距的前提。划线前,对于较为粗糙的表面或未加工的表面,可在表面上涂上一层红丹粉再用划针盘进行划线;对于已加工表面或精度较高的工件表面,一般先涂上一层蓝油再用高度划线尺进行精确划线。划线前应注意划线基准面的选择,选择的基准面要加工精确,保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。划线时使划针角与工件划线平面之间形成40°～60°的夹角,沿划线方向一次划出,禁止反复多次划,以防线条加粗。孔位十字线划出后,为保证钻孔时便于找正,应用中心冲在十字线上冲出中心点(要求冲点要小,位置要准)。首先用刃磨准确锋利的30°中心冲轻轻在十字线上冲出较浅的锥坑,观察无偏差后再用60°中心冲扩大冲出稍深锥坑,然后根据所钻孔的直径用划规划出几个大小不等的同心检查圆,也可以中心点为中心划出大小不等的几个检查方,以便钻孔时检查和借正钻孔位置。检查圆或检查方一定要准确,不应有偏差,否则应立即作出纠正。钻孔线划出后,为防止有误差,应对照图纸用游标卡尺进行复查,以确保万无一失。 正确装夹是重点 工件钻孔时,要根据工件的不同形体以及钻削力的大小等情况,采用不同的装夹方法,以保证钻孔的质量和安全。通常情况下,对于直径小于6mm的孔,若精度不高,可用手钳夹紧工件进行钻孔;对于6～10mm的孔,若工件规则平正,可用平口钳夹持,但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时,必须将平口钳用螺栓压板固定;对较大工件且钻孔直径10mm以上时,应用压板夹紧的方法进行钻孔。 搭压板时应注意:(1)压板厚度与夹紧螺栓直径的比例要适当,不要造成压板弯曲而影响压紧力。(2)压板螺栓应尽量靠近工件,垫铁应比工件压紧表面稍高,以保证对工件有较大的压紧力和避免工件夹紧过程中移动。(3)当压紧工件表面为已加工表面时,要用衬垫保护防止压出印痕。圆柱形的工件可用V形铁进行装夹,装夹时应使钻头轴心线与V形铁二斜面的对称平面重合,保证钻孔的中心线通过工件轴心线。底面不平或加工基准在侧面的工件,要用角铁进行装夹,由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外,角铁必须用压板固定在钻床工作台上。在圆柱形工件端面钻孔时,应用三爪卡盘装夹。
来源：职业教育研究

⑩ 钻孔的精度有哪些钻削加工时影响被加工孔精度的因素有哪些

钻孔的精度 取决于钻头的刃径精度和同心度 以及你设备的稳定性 钻削加工影响被加工的孔精度的因素基本有四点 第一钻头磨损 第二设备不稳定 第三钻头同心度不够 第四最不可能但也要注意的就是钻头的刃径不合适