为什么现场管理不好做

A. 精益生产管理咨询中的6S管理在现场车间推行的不顺利因素都有哪些

1、高层领导不重视
高层领导不重视是企业推行6S不成功的基本因素；企业中高层领导对6S现场管理认识不深，认为就是大扫除或者安排几个专员做就可以做好，企业舍不得做一些投入，比如：人力、物力等；平时检查敷衍了事，客户要来企业或说企业现场6S做的不好，那领导就安排做一次大扫除或让相关部门组织一下，客户没有要求了，领导就不管了，平时漠不关心等。

2、急功近利
急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二, 在没有对6S进行深入研究的情况下, 匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行, 管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。

3、6S现场管理推行组织不得当
6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。

4、行动表面化
现场的管理, 不外乎是人、机、料、法、环的管理, 现场每天都在变化, 异常每天都在发生。做好6S, 能够让现场井然有序, 把异常发生率降到最低, 这样员工才会心情舒畅地工作。在领导的强力推动下, 有些员工6S的施行纯属形式主义, 有些人甚至不能说全6S现场管理的内容, 至于知道含义者更是寥寥无几。从现场状况也可以看出他们的6S执行只是口号而已。6S推广, 没有掌握6S精髓，把6s当作一件基础管理工作来抓，以规范现场、提高员工素质，提高效益、提升效率和提高质量为目的。由于员工对6S认识误区的存在, 因此, 在推行6S管理的过程中,大家的意见难统一和达成共识, 这样势必导致推行的力度和质量下降, 甚至推行失败、毫无结果。

5、缺乏恒心
6S现场管理是一项长期性的活动, 要使推行工作持久、有效, 必须加强推行过程中对控制的执行力, 这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。有些企业开始可能很有热情去执行6S, 可是, 随着时间的推移, 头脑里的温度不再那么高; 也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境界, 没有形成一种习惯。最后,6S的推广以逐渐消失而结束。企业也没有一套合理科学的6S考核评价体系，这样也难维持和开展下去。保持和巩固6S管理成果,避免出现滑坡现象, 是6S管理工作的重点。因此, 6S管理是一项长期的经常性工作, 必须坚持不懈地抓紧抓实、抓好, 这样才能充分发挥6S管理的作用。

B. 如何提升现场管理

现场管理是企业管理中非常重要的一环，而对于企业来说，提升现场管理的效率可以更好地提高生产效率、降低成本、提高产品质量，从而实现效益最大化。那么如何提升现场管理呢？从多个角度分析，以下是具体的解决方法。

如何提升现场管理
一、强化管理意识
作为现场管理的主要负责人，必须具备高度的责任感和管理意识，做到严格的管理制度，建立科学的管理流程。
二、强化培训管理
对于现场工作人员，必须要进行专业技术培训，掌握相关的操作知识和技能。在培训过程中，可以结合现场实际情况，进行实地演示和练习，提高员工的实战能力。
三、强化设备管理
现场设备的可靠性和稳定性对于生产效率和质量的影响非常大。因此，必须要强化设备管理，保养好设备，定期进行检查和维护，并根据实际情况及时更换和升级设备。
四、强化安全管理
现场安全管理是企业的重点工作之一，必须建立完善的安全制度和流程。在安全管理方面，必须要严格执行各项安全规定，加强对员工安全意识的教育和培训，并在现场设置相应的安全设施，如防护网、警示牌等。
五、强化沟通协调
好的沟通协调是现场管理效率的提升的关键之一。现场管理者需要与相关部门和员工进行及时沟通，了解现场情况和生产状况，避免生产出现混乱和错误，及时解决生产中的问题。
通过以上五个方面的分析，我们可以看出，强化管理意识、加强培训管理、强化设备管理、强化安全管理和强化沟通协调，是提升现场管理效率的重要手段。企业管理者及现场管理人员通过付出更多的心血和努力，不断推进现场管理工作，实现现场成功管理。因此，在企业中，提升现场管理效率已经成为关乎企业利益和生存的一项重要工作。
总之，现场管理的提升需要全员参与和共同努力，这是一项持续的工作。在未来的工作中，我们将会更加密切关注现场工作，加强现场管理工作，不断完善和优化现场管理流程，创建一个高效、稳定、安全的现场管理模式。