注塑蝸輪為什麼不好出模

Ⅰ 注塑機不開模有幾種原因

實際中開不了模才能一般是下面幾種情況：
第一：注塑機出廠時候鎖模的機械原點調整不當。太靠前了，造成機構卡死，如果經常開不了模，要懷疑這個方面，要找廠家來調教。
第二：還是機構卡死。對於老機器不是第一種情況的，要懷疑這種情況。一般，鎖模力調整過大，比如調到了1700公斤等習慣不好，比如長時間不開模，系統變性等習慣都不好。這個問題的歸根結底是技術員的調機習慣問題，參數問題。解決辦法很麻煩，要拆掉或鬆掉十字桿上的固定螺母
第三：鎖模油缸油封損壞漏油，造成實際開模壓力上不去，這個原因下看壓力表沒有用，要拆油缸檢查。
第四：開模電磁閥閥芯運動不良，或被卡住了，閥芯不到位。處理辦法是拆電磁閥檢查。
第五：看參數設計是否合適，壓力是否不夠大。
第六：鎖模系統的潤滑可能有問題。檢查保養。
開不了模是生產中比較煩人的問題，不經常出，但出一次就要花很長時間處理。

Ⅱ 蝸輪可以注塑嗎

可以的，塑料齒輪、蝸輪和蝸桿由於其質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於航天航空、機械、儀表，電訊、家用電器、人工智慧設備、玩具產品和各種記時裝置中。
常用於注塑成型齒輪、蝸輪和蝸桿的工程塑料有POM,PA6,PA66等。由於這些工程塑料由熔融的狀態結晶為固態時有不可避免的收縮現象，而且在收縮過程中有各向同性方面的誤差。很難用簡單的傳統的收縮補償的方法得到尺寸精度要求很高的的產品。目前僅應用於小模數齒輪、蝸輪和蝸桿的注塑成型。

Ⅲ 求關於注塑中不良與不良原因及解決方法

注塑件缺點及補救方法
人們渴望有一咱具邏輯性，系統化的方法對付缺點，而且許多實際的注塑者有他們的操作策略，編譯這些策略最重要的是確保所有用語的語意都清楚，並且能被所有關心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺點，所有可能的起因都要檢查。其影響也應算進去，而當起因得到確定時，應採取必要步驟，減少並防止再出現。有六點的策略。
① 給缺點命名。因為缺點有不同的名稱，故當決定使用那個名字後便不要再改變。
② 描述缺點。描述缺點時可能包括一個可能的原因。例如：「注塑不足」，即不完整的注射器塑，可能描述為「模具的填充壓力不足」或「填充模具的塑料不足」嘗試用最簡單的詞語而不牽涉任何可能的原因來描述，這是很有用的方法，用這種方法，我們在下一步尋打缺點的起因時就人會搶有任何成見了。
③ 尋找缺點的起因，這可能會是很長的過程，因為他需要考慮塑料，注塑機、模具的加工過程。下面是建議使用的指南。
A、 塑料：檢查級別或類型，檢查雜質，並確認它是否符合生產商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很類似，這說明塑料沒有問題。
B、 注塑機：檢點注塑機扭有部分的功能，並考慮任何可能影響壓力、溫度、比率和時間的因素，如果缺點是間歇性地出現，這通常暗示注塑機操作錯誤，例如一個不好的感溫線引起的溫度波動，如果缺點出現在一單模具的同樣位置，這暗示了問題的起因出在笛料缸的裝置，或注塑的控制調整上。
C、 模具：確定模具是否恰當地安裝，而且處於正確的溫度並且所有的部分都在順暢地運行。如果缺點總是出現在多模具腔模具的同一個或幾個模腔內，那麼缺點通常出現在進料系統，（即服務於這些模腔的流道或澆口）。
D、 加工過程：檢查壓力、溫度和時間是否按塑料供貨商的推薦而設。如果模具用於另一注塑機時缺點消失了，缺點很可能是因為所用的加工條件與原機上生產的一致性的問題。如果另一人來操作注塑機時缺點消失了，缺點的出現便可能是人為錯誤。應檢查速度，注塑動作的管理及安全門開啟和關閉的停留時間。
④ 確定缺點的影響，如果該缺點使注塑件不能使用或無法賣出，這缺點一定要消除。
⑤ 確定責任在媾，這可能只是學術上的研究興趣，但若缺點再次出現，操作者還有原料、注塑機、模具和加工過程都要討。
⑥ 採取行動避免缺點。不能採取適當的行動會產生低劣注塑件以及因此而給該項目 盈利帶來影響。

Ⅳ 注塑產品不好脫模怎麼辦

注塑加工現出脫模困難主要原因有兩個方面：
1、模溫控制不當，過高和過低都容易造成部件收縮不勻，造成包模力不均，難以脫模;
2、製品內注射殘余應力大，產生大的包模力致使脫模困難。注塑加工解決脫模難問題可以從以下5個方面入手：
a) 降低注射和保壓壓力;
b) 降低注射和保壓時間;
c) 優化生產工藝，提高或降低料溫;
d) 調節模溫，最佳工藝狀下，脫模難度會顯著降低;
e) 檢查模具拔模的傾斜角度。

Ⅳ 注塑機塑化後打不出料的原因

注塑機出現塑化不良的原因分析

一、焦燒
1、 焦燒的現象
（1） 溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
（2） 機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
（3） 塑料表面出現顆粒狀焦燒物。
（4） 合膠縫處有連續氣孔。
2、產生焦燒的原因
（1） 溫度控制超高造成塑料焦燒。
（2） 螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
（3） 加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
（4） 停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
（5） 多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
（6） 機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在裡面老化分解。
（7） 控制溫度的儀表失靈，造成超高溫後焦燒。
3、 排除焦燒的方法
（1） 經常的檢查加溫系統是否正常。
（2） 定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。
（3） 按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。（4）
換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
（5） 調整好模具後要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
（6） 發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。
二、塑化不良
1、塑化不良地現象
（1） 塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。
（2） 溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。
（3） 塑料表面發烏，並有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
（4） 塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
2、 塑化不良產生的原因
（1） 溫度控制過低或控制的不合適。
（2） 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3） 操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。
（4） 造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。
3、 排除塑化不良的方法
（1） 按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。
（2） 要適當地降低螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
（3） 利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。
（4） 選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。
三、疙瘩
1、 產生疙瘩的現象
（1） 樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
（2） 焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
（3） 雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩裡面有雜質。
（4） 塑化不良產生的塑料疙瘩，切片後發現疙瘩裡面是熟膠。
2、 產生疙瘩的原因
（1） 由於溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
（2） 塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。
（3） 加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。
（4） 溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。
（5） 對模壓蓋沒有壓緊，進膠後老化變質，出現焦燒疙瘩。
3、 排除疙瘩的方法
（1） 塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。
（2） 加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發現雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。
（3） 發現溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
（4） 出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
四、塑料層正負超差
1、 產生超差的現象
（1） 螺桿和牽引的速度不穩，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。
（2） 半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
（3） 溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。
2、 產生超差的原因
（1） 線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2） 半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
（3） 操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。
（4） 調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。
（5） 螺桿或牽引速度不穩，造成超差。
（6） 加料口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現負差。
3、 排除超差的方法
（1） 經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。
（2） 選配模具要合適，調好模具後要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
（3） 注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發現不穩，要及時找電工、鉗工檢修。
（4） 不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發現此情況要立即清除。
五、電纜外徑粗細不均和竹節形
1、 產生粗細不均和竹節形的現象
（1） 由於螺桿或牽引不穩，造成電纜外徑粗細不均。
（2） 由於牽引突然不穩，形成電纜的塑料等呈竹節形。
（3） 模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。
2、 產生粗細不均和竹節形的原因
（1） 收放線或牽引的速度不均。
（2） 半成品外徑變化較大，模具選配不合適。
（3） 螺桿速度不穩，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。
3、 排除粗細不均和竹節形的方法
（1） 經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
（2） 模具選配要合適，防止倒膠現象。
（3） 經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題要立即找鉗工、電工修理。
六、合膠縫不好
1、 合膠縫不好的現象
（1） 在塑料層表面的外側，塑料合並的不好，有一條發烏合痕跡，嚴重時有裂紋。
（2） 塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
（3） 控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。
2、 合膠縫不好的原因
（1） 控制溫度較低，塑化不良。
（2） 機頭長期使用，造成嚴重磨損。
（3） 機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。
3、 排除合膠縫不好的方法
（1） 適當地提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。
（2） 機頭外側採用保溫裝置進行保溫。
（3） 加兩層過濾網，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。
（4） 適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。
（5） 加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。
七、其它缺陷
1、 氣孔、氣泡或氣眼
（一） 產生的原因
（1） 局部控制溫度超高。
（2） 塑料潮濕或有水分。
（3） 停車後塑料中的多餘氣體沒有排除。
（4） 自然環境潮濕。
（二） 排除方法
（1） 溫度控制要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。
（2） 加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節，發現潮濕有水，應立即停止使用，然後把潮料跑凈。
（3） 在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。
（4） 經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。
2、 脫節或斷膠
（一） 產生地原因
（1） 導電線芯有水或有油
（2） 線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由於塑料地拉伸而造成脫節或斷膠。
（3） 半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。
（二） 排除方法
（1） 模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。
（2） 適當縮小模芯嘴的長度和厚度。
（3） 降低螺桿和牽引的速度。
（4） 適當調高機頭的控制溫度。
3、 坑和眼
（一） 產生的原因
（1） 緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。
（2） 線芯有水、有油、有臟物。
（3） 半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。
（4） 溫度控制較低。
（二） 排除方法
（1） 絞合導體的緊壓要符合工藝規定。
（2） 半成品不符合質量要求，應處理好後再生產。
（3） 清除臟物，纜芯或線芯要預熱。
4、 塑料層起包、稜角、耳朵、皺褶及凹凸
（一） 產生原因
（1） 塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。
（2） 模具選配過大，抽真空後造成的。
（3） 模芯損壞後產生塑料倒膠。
（4） 線芯太重，塑料層冷卻不好。
（二） 排除方法
（1） 檢查半成品品質量，不合格品不生產。
（2） 裝配前要檢查模具，發現問題要處理後再使用。
（3） 模具選配要合適。適當降低牽引的速度，是塑料層完全冷卻。
5、 塑料表面出現痕跡
（一） 產生原因
（1） 模套承線徑表面不光滑或有缺口。
（2） 溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。
（二） 排除方法
（1） 選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。
（2） 把機頭加溫區的溫度適當降低，產生硬脂酸鋇後要立即清除。

Ⅵ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決

改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。

Ⅶ 注塑產品時頂出不利索是什麼原因

注塑過程中經常會遇到脫模困難，這對注塑產品的質量影響很大。它可能會導致產品表面刮擦或形成圖案，甚至可能導致產品翹曲甚至破裂損壞。因此，有必要解決脫模問題，脫模問題影響注塑產品的質量。需要從以下方面考慮解決方案：

銘洋宇通注塑模具

關於設備

頂出力是否足夠：頂升力是用於噴射的注塑設備的力控制，並且注塑機在不同重要階段的zui大強度是不同的。理想的注塑機工藝默認輸出基本夠用，但不排除范圍大於zui大的塑料注塑件或注塑件結構過於復雜，模具夾持力過大，綜合考慮這些這些問題有利於分析頂出力。

關於注塑模具

脫模結構不合理：脫模結構是否應合理考慮分模位置，脫模方向是否存在障礙物，分模方向是否產生摩擦以及脫模位置不好等方面壓力或存在隱患等。

光是草稿圖是不夠的：注塑模具分型方向的設計要高於要求的角度，該角度應不影響分型方向上產品的尺寸zui小范圍，要稍作停頓以確保脫模時產品不會具有與腔壁的摩擦力並產生阻力，並確保產品的外觀光澤。

模具通風不良：進入型腔冷卻成型後，由於溫差熔化會釋放一定的吸附力，在脫模後型腔壓力下降的情況下吸附力大，但如果注塑模具通風不良會導致其無法釋放，因此解決了通風不良的問題有助於解決這種脫模問題。

注塑模具表面粗糙：粗糙的表面，流道和流道表面也是脫模困難的原因之一。

進料口和噴嘴不合適：進料口處的噴嘴不當，容易在進口處積聚過多的液體，冷卻產品產生一定的遏制力後，模腔內的材料積聚，導致脫模不良。

關於注塑過程

模具溫度過高：當模具溫度過高時，型腔中的熔融材料就位，並且體積未恢復到預設大小，導致無法取出模具。

注射溫度過高：注射溫度包括機筒溫度和噴嘴溫度等。溫度過高，不能在預定時間內冷卻，也影響脫模效果。

注射量過多：注射量多於型腔體積，就是我們常說的模具膨脹，注射過多的液體在壓力釋放時會膨脹，從而使模具上的溶脹無法消除，調節注射量可以解決。

注射成型周期不當：如果注射壓力過大，保持時間和冷卻時間過長，也造成脫模困難的隱患，完全冷卻產品不利於脫模，注射成型周期必須適當。

關於原材料

潤滑劑不足：一般材料中含有一定比例的潤滑劑成分，有助於原料在機筒，流道，型腔和脫模中的流動，但不排除某些潤滑材料成分不足，我們可以適當添加潤滑劑。

返工材料的使用：返工材料經過多次高溫烘箱程序，使用過多的潤滑劑，以及各種不同的材料混合性能差異等原因導致脫模不良的情況，使用時應多加小心。

文章為轉載，原文出處：注塑成型常見問題之脫模問題

Ⅷ 注塑機不開模是什麼原因

看一下開模閥有沒有燈亮，或者在電腦里看是否有開模輸出點亮著，若都亮著那麼檢查開模閥是不是卡死了，若不亮，說明電腦沒給信號，檢查電腦毛病。
還有一點，你看下開模電子尺是否是在鎖模到底的位置？若電子尺位置在開模到底的位置時，說明電腦默認已經到達開模終位置了，因此把電子尺歸零一下。

Ⅸ 注塑機開不了模是什麼原因

注塑機開模力遠遠小於鎖模力，所以開模失敗的終極原因就是開模的阻力大於開模力。實際中開不了模才能一般是下面幾種情況：
第一：注塑機出廠時候鎖模的機械原點調整不當。太靠前了，造成機構卡死，如果經常開不了模，要懷疑這個方面，要找廠家來調教。
第二：還是機構卡死。對於老機器不是第一種情況的，要懷疑這種情況。一般，鎖模力調整過大，比如調到了1700公斤等習慣不好，比如長時間不開模，系統變性等習慣都不好。這個問題的歸根結底是技術員的調機習慣問題，參數問題。解決辦法很麻煩，要拆掉或鬆掉十字桿上的固定螺母。
第三：鎖模油缸油封損壞漏油，造成實際開模壓力上不去，這個原因下看壓力表沒有用，要拆油缸檢查。
第四：開模電磁閥閥芯運動不良，或被卡住了，閥芯不到位。處理辦法是拆電磁閥檢查。
第五：看參數設計是否合適，壓力是否不夠大。
第六：鎖模系統的潤滑可能有問題。檢查保養。