体积扩散为什么要短时间
1. 扩散体积比例
这貌似是武汉大学的无机化学课本原话
可以这么想
v=X/t
在气体扩散速率的理解时,此时可以认为X可以是一个三维量,比如体积
参考两种气体从一根管两端进行扩散并的实例,并不是气体分子沿线运动,而是一定气体形成的小段整体的体积在进行运动,所以此时可以理解为单位时间内完成扩散的气体体积
质量理解的道理和这相同
相同的东西还有之后在热学会提到体积功的概念,也是整个平面或整个体积做功
2. 谁能给我一份完整的论文，短点的，内容不限，主要是格式我不懂。
高铝矾土感应炉衬的研究与应用
(XXXXXXX 材料工程系 内蒙古 包头 014030)
XX XXX XXX
[提要] 阐述了高铝矾土炉衬较高的耐火度、优良的热稳定性、较好的抗渣性、良好的抗蚀性、炉衬的致密化烧结。适用于多种有色金属，普通铸铁、球墨铸铁、及多种合金铸铁，碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。熔炼中金属合金元素烧损低，可超装一倍的金属炉料。炉衬采用低温烘烤、快速升温、高温短时间致密烧结的工艺措施。炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达200炉次。
关键词：高铝矾土 炉衬 感应炉 致密烧结
一、前言
本文研究的高铝矾土炉衬从冶金反应上，不仅适用于各种有色金属、普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。用高铝矾土炉衬熔炼金属合金其元素烧损要比石英砂、镁砂炉衬低，不仅提高了合金的利用率，而且大大增强了抵抗合金、溶渣对炉衬的侵蚀能力。高铝矾土炉衬的另一大优点是耐热度高、寿命长、线膨胀系数小、仅是酸性、碱性炉衬的 1/2～1/3, 大大提高了炉衬在间歇生产生条件下的使用寿命。炉衬的热稳定性好，耐急冷急热性强，高温荷重大，抵抗金属冲蚀作用强及合金元素烧损少，是石英砂、镁砂炉衬所不及的。高铝矾土炉衬的壁厚可做得较薄 , 在生产中几乎能超装一倍的金属炉料。此外，炉衬的结烧工艺采用低温烘烤、快速升温、高温短时间烧结的工艺措施。采用这一新工艺所用的时间仅为旧工艺的 2/3～1/2。省时省电炉衬烧结良好。高铝矾土炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达200炉次。
二、高铝矾土炉衬的性能
1、物理性能
（1） 较高的耐火度
高铝矾土化学成份
AL2O3 80～90% ；Si02 7～15% ；Fe203 0.8～1.7% ；Ca0 0.2～0.5% ；MgO 0.15～0.5%； K20 0.180～.5%；Na20 0.1～0.3% ；Ti02 1.5～4.3% 。
耐火度 1750℃～1800 ℃，可在 1650 ℃1～750 ℃下稳定工作。能减轻钢水对炉衬的冲涮损耗，延长炉衬寿命。而较纯的石英砂耐火度为 1710 ℃。
（2）优良的热稳定性
高铝矾土用作炉衬,烧结后的矿物组成相中多为莫来石,其次为刚玉及少量方石英和玻璃相。莫来石的线胀系数 (4.5-5.3 × 10-6mm/mm•℃ ) 大约只有镁砂和石英砂的 1/3，刚玉的线胀系数 (8.O× 10-6mm/mm •℃ ) 也比镁砂和石英砂低。当 属于硅线石组成时 (含AL2O3 62.9%), 其线胀系数可低为 3.2× 10-6mm/mm•℃。因 此，高铝矾土炉衬较镁砂和石英砂炉衬的抗热冲击性能优良得多，有助于减轻热应力，使它的耐急冷急热性较好。在使用中即使产生裂纹也极小，若配料、打结得当，就是采用问歇式熔炼，也不会产生裂纹。石英砂、镁砂炉衬线膨胀系数大，工作时内外温差大，炉衬易产生裂纹和开裂。石英砂炉衬其寿命一般只有几十次 , 而镁砂炉衬的寿命则更低。
镁砂、石英砂炉衬在烘炉升温时，体积发生较大膨胀，不得不采取缓慢升温延长烘炉时间的操作，以尽量减少裂纹和防止塌炉。而高铝矾土炉衬就无上述问题，可大大缩短烘炉时间，又不会产生裂纹，从而既保证了炉衬质量又降低了能耗。
（3）耐压强度 30-40N/mm2( 经5小时1000℃煅烧 )是普通粘土砖的3-4倍。炉衬的机械强度好、壁厚可以减薄，可超装一倍的金属炉料。在固定的感应器条件下，壁厚薄则增揭容量就相对大些；同时减少了感应器内部不导磁的空间，漏磁减少，能得到较高的电效率。这样，生产率较高且耗电量又低。
（4）导热系数 1.7-2W/mK。
（5） 松容重 1600kg/m3。
（6）显微孔隙率 18-22%。
（7）烧结后的容重 1750-1770kg/m3。
2．较好的抗渣性能
高铝矾土炉衬抗碱性渣的能力优于石英砂炉衬, 高铝矾土炉衬中 AL203比 MgO更稳定,两者反应较弱可生成铝镁尖晶石，其熔点 2135 ℃ ,AL203 与MnO 作用生成锰尖晶石，其熔点1560℃, AL2O3与 FeO 作用生成铁尖晶石，其熔点 1780 ℃ 。AL203与MnO、Fe2O3复合作用生成熔点为 1520 ℃的共晶体，与 Cr203 形成固溶体 , 此固溶体对炉衬有增强作用。直得注意的是若熔炼完高铬合金后最好不要熔炼无铬或低铬合金，否则会造成 Cr203 脱溶使炉衬表面疏松、强度下降。高铝矾土炉衬与 C、Fe203、SiO2基本不反应,而与 ZnO 生成尖晶石与B203、P205、CaO生成难溶的铝酸盐。CaO、AL203、Fe203 复合作用对炉衬的侵蚀作用要比单独作用强一些。与 Na20、K20 作用生成易溶化的共晶体及化合物。故溶渣中 Na20、K20、CaO 对高铝矾土炉衬侵蚀较大，而石英砂炉衬对溶渣中的 MgO、Zn0、PbO、CaO、Na20、K20反应激烈更易造成炉衬的侵蚀，CaO、Si02、FeO复合作用形成易溶化合物，特别是ZnO、PbO对炉衬侵蚀极大。石英砂炉衬中 Fe203 含量要求严格控制、由机械破碎，研磨的石英砂( 碱性炉衬中的镁砂 )应严格磁选 , 否则会造成炉衬漏电，产生炉衬的烧穿事故。
3、良好的抗蚀性能
高铝矾土炉衬因其矿物组成主要是莫来石其次是刚玉及少量方石英和玻璃相，其化学稳定性高，在高温下呈弱碱性与AL、Mn、Fe、Si、Sn、Go、Cr、Ni基本不发生化学反应。与Zn、Pb、Mg、Ti等反应微弱与Cu反应较明显( 熔炼铜合金时 )。而石英砂炉衬与Al、Mg、Pb、Zn、Mn等均有明显反应。Zn、Pb ( 黄铜 ) 会使炉衬严重侵蚀，甚至常常在短时间内将炉衬烧穿，Al、Mg、Ca等均会使炉衬严重侵蚀。在熔炼低硅铸铁时，碳对炉衬的侵蚀，炉衬裂纹的扩展影响也较大。一般来讲高铝矾土炉衬比石英砂炉衬对合金的收得率高 1.4%, 而总烧损不可回收损失低 1. 4%。其原因是高铝矾土炉衬造渣作用小，液体不易氧化而且从渣中还原金属的反应较强。高铝矾土炉衬在 1500 ℃以上长时间保温对Cr、Ni、Al、Cu几乎没有烧损 ,1350 ℃以下C、Si无变化，1400 ℃-1500 ℃C、Si每小时烧损 0.04-0.06% ；Si每小时烧损 0.013-0.017%；1500 ℃保温 3 小时Mn的相对烧损仅为 2.7%。石英砂炉衬熔炼耐蚀铸铁时其元素烧损为：C 2.9%、Si 5.18%、Mn11.5%、Cr 1.16%、Ni0.12%、Fe0.8% 、S 0.38% 。对可锻铸铁其元素平均烧损为：C 2.9%、Si 8%、Mn 7%。对高强度铸铁元素烧损为：C 2%、Si 5.25%、Mn 5.09%、P 2.8%、Fe0.24% 、S9.2% 。由于高温下高铝矾土比镁砂更稳定，在一般条件下与Cr、C、Mn元素的作用较弱，故炉衬浸蚀轻微。由此可知，高铝矾土炉衬不仅适用于多种有色金属、普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。
三、高铝矾土炉衬的致密化烧结
感应炉炉衬烧结的目的是把打结好的靠近 融熔金属一面一定厚度的耐火材料转变为致密体。只有致密化烧结的坩埚才能承受高温钢(铁)水的冲刷和熔渣的侵蚀。坩埚烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。
1、粒度配比
合理的粒度配比可获得烧结前的最小气孔率。如果粒度配比不合理，打结后炉衬内的气孔率较高。烧结过程是由颗粒重排、气孔充填和晶粒长大等阶段组成。如果气孔率较高，在烧结过程中难以使绝大部分气孔被充填而影响其致密化。另外，合理的粒度配比还可获得最大抗热冲击性。为兼顾低的气孔率和高的抗热冲击性，粒度的配比是：粗（3～5mm）：中（0.5～1mm）: 细（﹤0.1mm）＝60:10:30。
2、粘结剂
在高温下,少量的添加剂,与主晶相生成少量液相，可加速烧结过程的进行, 并能起到 -定的粘结作用。高铝矾土熟料中含有均匀分布的 Fe203、CaO、MgO、TiO2等微量杂质，在高温下它们与主晶相生成少量液相, 能够满足烧结过程中扩散传质的需要Fe203、CaO 和MgO在烧结过程中还是莫来石化的促进剂。故 -般情况下不需加入任何粘结剂。但对小容量感应炉,因打结完毕后胎具要取出,为防止烘烤过程骨料颗粒散落,故要加入1～1.5%工业硼酸 (H3B03 )。
3、烧结温度
由烧结机理可知，只有体积扩散才能导致坯体致密化。表面扩散只能改变气孔形状而不 能引起颗粒中心距逼近，因而不发生致密化过程。在高温烧结阶段主要以体积扩散为主，而在低温阶段以表面扩散为主。在坩埚的烧结过程中，如果在低温停留时间较长则不仅不发生致密化反而因表面扩散使气孔封闭，内部气体难以排出遗留在烧结层中。这样将会使坩埚的使用性能降低。通常取 Ts=0.8～O.9Tm (Ts为烧结温度 ,Tm 为熔融温度 )。从烧结理论上讲，在烧结过程中应尽快地从低温升到高温，以便为体积扩散创造条件。因此，采用高温短时间烧结是获得致密坩埚的有效手段。
烧结温度一般控制在1450℃～1500℃较为合理，过高的烧结温度将导致晶界迅速移动而使处于晶界上的气孔来不及向外扩散就被包入大 晶粒内，其结果必然产生晶体缺陷。因此，必须控制烧结温度，使晶界缓慢移动，最大限度地消除气孔，从而获得较致密的坩埚烧结体。
4、烧结工艺
在烧结坩埚过程中的具体做法是：炉衬打结完毕后，自然风干24小时，以5～30% 的功率烘烤。间断送电让炉衬保持初期红色（≤500 ℃）, 直至烘干（4～5小时即可）。随之加入 1/3 的炉料并以大功率全负荷运行使炉料快速熔清，在熔化温度保温一小时。接着进入后期的熔炼工序。这就是所谓的低温烘烤、快速升温、高温短时间烧结的工艺措施。采用这一新工艺所用的时间仅为旧工艺的 2/3～1/2。省时省电操作方便且烧结良好。使用中未发现裂纹和其他不良现象。炉衬使用寿命可超过150炉次。最高可达 200 炉次。
四、结论
1、 适用于多种有色金属 , 普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。
2、 用高铝矾土炉衬熔炼金属合金其元素烧损要比酸性、碱性炉衬低，不仅提高了合金的利用率，而且大大增强了抵抗合金、溶渣对炉衬的侵蚀能力。
3、 耐热度高 , 寿命长，线膨胀系数小，仅是酸性、碱性炉衬的 1/2-1/3, 大大提高了炉衬在间歇生产生条件下的使用寿命。
4、 高铝矾土炉衬的壁厚可做得较薄 , 在生产中几乎能超装一倍的金属炉料。
5、炉衬采用低温烘烤、高温短时间快速烧结工艺，时间仅为原工艺的 2/3~I/2, 致密化速率为原工艺 的 2 倍以上。不仅节省了烘干烧结的时间， 而且也节省了电力。
6、炉衬烧结良好、致密，使用中未发现裂纹和其他不良现象，高铝矾土炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达 200 炉次。
参考文献
1 李景仁。高铝矾土感应炉坩埚的致密化烧结。铸造 1991。3
2 詹国祥。熔炼络系铸铁的感应炉炉衬。铸造 1995。5
3 《熔模精密铸造》编写组。熔模精密铸造 国防工业出版社 1984
4
Research and application of inction furnace lining of high bauxite
(Baotou vocation technology college, Department of material engineering, Inner Mongolia Baotou 014030)
SunMin WangShuTian ShiJiDong
Abstract：Furnace lining of high bauxite have get high refractoriness, fine heat resistance, better resist press resies, and well resist corrosion .By means of Tight agglutination used for smelting of many kinds of non-ferrous metals, ordinary cast iron, cast iron with graphite, cast alloy iron, carbon and alloy steel, stainless steel and heat resisting steel. Alloy element loss by burning is lower in smelting; Furnace material can be loading one multiple. Techniques measures of hypothermia bake, quick lift temperature and short time high temperature tight agglutination are applied in Furnace lining. The life period of furnace lining usually are 150 times and200 times in max.
Key words ：High bauxite; Furnace lining; Inction furnace; Tight agglutination
3. 在化学反应速率和活化能的测定实验中为什么可以由反应出现蓝色的时间长短来计
这个是过硫酸盐的碘钟反应,硝酸钾可以不加,
快速加入过硫酸铵是怕混合溶液久置提前发生氧化。
一开始发生的反应是碘离子与过硫酸铵产生碘,碘与淀粉结合变蓝,
因此可以用变蓝时间的长短来计算反应速率,碘钟反应是振荡反应,溶液出现蓝色后碘离子浓度减小,因此单质碘开始与硫代硫酸钠反应重新变为碘离子,溶液又变为无色,然后碘离子继续与过硫酸铵反应生成单质碘,如此反复使溶液在无色和蓝色之间振荡变化,直至其中的过硫酸铵和硫代硫酸钠两者之一消耗完才会停止.
化学反应速率化学反应速率用单位时间内反应物或生成物的浓度变化来表示。
即v=△c/△t。
c =n/V
气体的浓度要除以容器容积，因为气体会扩散，充满整个容器，气体的总体积永远等于容器的体积。
液体的浓度不用除以容器容积，用的是液体的体积，因为液体不会扩散，体积是固定的
4. 为什么按压固体,短时间内不会产生扩散现象
因为固体分子之间间隔小，小于液体和气体间隔。按压时分子引力大于斥力，所以不易扩散。
5. 比较气体，液体，固体中扩散的快慢，并解释为什么
固体是物质的一种聚集状态。与液体和气体相比固体有比较固定的体积和形状、质地比较坚硬。固体是由数量级为10^23的粒子所结合成的宏观体系，是一个复杂的多体系统。固体的基态（即T=0K时的状态）不仅是能量最低的状态，而且还是某种有序状态。从微观角度分析，实验上所测得的宏观属性是固体在外扰动作用下从基态跃迁到激发态时所产生的响应。液体是三大物质形态之一。它没有确定的形状，往往受容器 的影响。但它的体积在压力及温度不变的环境下，是固定不变的。此外，液体对容器的边施加的压力和和其他物态不一样。这压力传送往四面八方，不但没有减少并且与深度一起增加（水越深，水压越大的原因）。气体是指无形状有体积的可变形可流动的流体。气体是物质的一个态。气体与液体一样是流体：它可以流动，可变形。与液体不同的是气体可以被压缩。假如没有限制（容器或力场）的话，气体可以扩散，其体积不受限制。气态物质的原子或分子相互之间可以自由运动。气态物质的原子或分子的动能比较高。 气体形态可过通其体积、温度和其压强所影响。这几项要素构成了多项气体定律，而三者之间又可以互相影响。区分方法是：根据物质的熔点和沸点来区别。熔点高于常温（20摄氏度左右）,它在常温下,就是固体；如果低于常温,它就是液体。沸点高于常温（20摄氏度左右）,它在常温下,就是气体；如果低于常温,它就是液体。
6. 扩散物质迁移是指
扩散物质迁移（diffusive mass tnansfer）指岩石的变形主要是通过岩石内部质点的扩散迁移而引起的。主要有流体参与的溶解蠕变和固态扩散物质迁移两种。
1.溶解蠕变溶解蠕变（dissolution creep）也即压溶作用（pressure solution），是极低温扩散物质迁移的主要过程。由于粒间孔隙流体的存在，变形岩石内的颗粒在应力作用下出现溶解和物质迁移。颗粒表面向着压应力一侧颗粒边界发生溶解，溶解物质在流体内扩散、迁移并于背向应力或低压应力一侧沉淀（图2-12）。物质的扩散迁移过程主要受应力梯度引起的化学势所制约。沉淀的新生矿物颗粒可以与被溶解矿物成分一致或不一致。因而在应力作用下，当有流体（主要是H2O，CO2）存在时，岩石和矿物中处于高应力部位的可溶物质（如方解石、石英等）被溶解，通过间隙流体扩散，转移到应力低的晶粒边界重新沉淀下来。这一过程可归纳为溶解、迁移和再沉淀三部分。
7. 物质发生扩散的原因
扩散现象是指物质分子从高浓度区域向低浓度区域转移 直到均匀分布的现象，速率与物质的浓度梯度成正比。扩散是由于分子热运动而产生的质量迁移现象，主要是由于密度差引起的。分子热运动目前认为在绝对零度以下不会发生。扩散现象等大量事实表明，一切物质的分子都在不停地做无规则的运动。气体分子热运动的速率很大，分子间极为频繁地互相碰撞，每个分子的运动轨迹都是无规则的杂乱折线。温度越高，分子运动就越激烈。在0℃时空气分子的平均速率约为400米/秒，但是，由于极为频繁的碰撞，分子速度的大小和方向时刻都在改变，气体分子沿一定方向迁移的速度就相当慢，所以气体扩散的速度比气体分子运动的速度要慢得多。固体分子间的作用力很大，绝大多数分子只能在各自的平衡位置附近振动，这是固体分子热运动的基本形式。但是，在一定温度下，固体里也总有一些分子的速度较大，具有足够的能量脱离平衡位置。这些分子不仅能从一处移到另一处，而且有的还能进入相邻物体，这就是固体发生扩散的原因。固体的扩散在金属的表面处理和半导体材料生产上很有用处，例如，钢件的表面渗碳法(提高钢件的硬度)、渗铝法(提高钢件的耐热性)，都利用了扩散现象；在半导体工艺中利用扩散法渗入微量的杂质，以达到控制半导体性能的目的。温度越高，分子热运动越快。液体分子的热运动情况跟固体相似，其主要形式也是振动。但除振动外，还会发生移动，这使得液体有一定体积而无一定形状，具有流动性，同时，其扩散速度也大于固体。不同的物质在接触时,彼此进入对方的现象,叫做扩散现象.也即由于粒子(原子、分子或分子集团)的热运动自发地产生物质迁移现象.扩散可以在同一物质的一种状态或固、液、气多种状态间进行.也可以在不同的固体、液体、气体间进行.
气体分子从密度较大的区域移向密度较小的区域,经过一段时间的搀和,密度分布趋向均匀.在扩散过程中,迁移的分子不是单一方向的,只是密度大的区域向密度小的区城迁移的分子数,多于密度小的区域向密度大的区域迁移的分子数.
8. 扩散现象能否说明气体无固定形状和体积为什么
答案是不能，首先你必须清楚扩散现象在固、液、气中均能发生，只是程度逐渐增大，它是分子热运动（即无规则运动）的宏观体现，而气体无定形的性质主要是分子间作用力差异所致，气体分子间主要为范德华力，作用力较弱。
9. 扩散方程及其制约因素
扩散是一种由热运动引起的物质传递过程，因而扩散主要由温度梯度所导致，也可以因成分梯度的存在而产生。同种组分的粒子（原子、离子或分子）在自身介质中（如H2O分子在水中，Fe原子在固态金属铁或含铁矿物中）的扩散称“自扩散”。因组分存在化学位梯度引起的扩散称为“化学扩散”。假定扩散过程是一维的，可用德国学者菲克（Fick）命名的第一定律来描述这种扩散过程：
实验及理论岩石学
这里，J为扩散组分的扩散通量（g·cm-2 ·s-1），D为扩散系数（cm2 · s-1），c是扩散组分的浓度（g·cm-3），x是在扩散方向上，扩散组分扩散的距离（cm）。负号表示组分从高浓度处向低浓度处传输，即扩散组分流的方向与浓度梯度的方向相反。
制约扩散系数D的因素有温度、压力、水逸度和氧逸度、扩散介质以及元素性质。
1.温度
温度与扩散系数的关系构成Arrhenius方程：
实验及理论岩石学
这里，D为扩散系数；D0称指数前系数（preexponential factor）；Q为扩散活化能，对于晶体来说，是扩散组分的粒子从一个位置跃迁到另一个位置所需要的能量；R为气体常数，T为温度（K）。用这一方程中的D取log值，并用logD对1/T作图，通常构成一条直线（图9-1，图9-2）。D0和Q这两个概念都是根据对晶体扩散作用的实验研究和有关理论推导出来的，D0与扩散组分质点的跃迁频率和跃迁距离、晶体的缺陷和结晶点的几何对称特性有关，又与缺陷形成的能量及扩散中原子从一个位置跃迁到另一个位置需要的能量有关。在logD-1/T图上，从直线的截距可推导出D0，从直线的斜率可导出扩散活化能Q，从实验测定扩散系统的D0和Q可通过公式（9-2）计算出扩散系数D。从公式（9-2）可以看出，温度越高，扩散系数越大。图9-1、图9-2 分别是碱性长石中K、Na的自扩散和氧在基性-中性岩浆中化学扩散的logD对1/T图解，说明公式（9-2）同样适用于固体、液体中组分的扩散作用。
图9-1 长石中碱金属的自扩散作用
2.压力
扩散系数与压力的关系，由与Arrhenius方程相似的表达式给定：
实验及理论岩石学
式中：V是活化体积。扩散系数随压力增大而减小，压力对扩散系数的影响较温度的影响要小。
3.水逸度和氧逸度
水逸度大，能加快系统中离子的扩散速率，氧逸度对过渡型重金属离子的扩散速率有明显的影响。
4.扩散介质
原子在固相中扩散速度要比液相中慢得多，固相的D为液相中D值的1/105。不同的矿物中离子扩散速度有别。斜长石中原子扩散很慢，因而结晶和冷凝过程中易保留环带，橄榄石和辉石中原子扩散速度相当快，在侵入岩中较少见环带，只在喷出岩中，因冷却快速，才能保留环带。同一种矿物，在不同的结晶学方向上扩散速率也有差别。例如，在800℃时，对于低钠长石中K的扩散来说，垂直于（010）面的扩散系数是垂直于（001）面的扩散系数的1/10。对硅酸盐熔体来说，熔体的成分对扩散速率影响较大。一般来说，熔体的聚合程度愈高，其中的离子的扩散系数愈小，如橄榄拉斑玄武质熔体（1300℃）中DSr=2.5×10 -7cm2· s-1，而对于黑矅岩熔体（900℃）来说，DSr=6.1×10 -10cm2· s-1。因为不同成分的熔体具有不同的结构，熔体结构对熔体中组分的扩散能起重要制约作用（见第八章）。
图9-2 在基性-中性岩浆中氧的化学扩散实验资料的总结
5.元素性质
一价离子的扩散速率随着离子半径的增加而减小。对于二价、三价离子来说，离子半径对扩散速率没有什么影响。在离子半径相同或相近似时，随着离子电荷的增加，扩散速率降低。
10. 为什么实验过程中氢氧化钠在不同大小的琼脂上扩散速度是不一样的
只要界质相同同种物质的扩散速度就是相同的。氢氧化钠在不同大小的琼脂块上的扩散速度是相同的，但是氢氧化钠溶液到达琼脂块中心的速度是不同的，琼脂块体积小的时间短。
氢氧化钠，化学式为NaOH，俗称烧碱、火碱、苛性钠，为一种具有很强腐蚀性的强碱，一般为片状或颗粒形态，易溶于水（溶于水时放热）并形成碱性溶液，另有潮解性，易吸取空气中的水蒸气和二氧化碳。NaOH是化学实验室其中一种必备的化学品，亦为常见的化工品之一。纯品是无色透明的晶体。密度2.130g/cm³。熔点318.4℃。沸点1390℃。工业品含有少量的氯化钠和碳酸钠，是白色不透明的晶体。有块状，片状，粒状和棒状等。式量40.01
氢氧化钠在水处理中可作为碱性清洗剂，溶于乙醇和甘油；不溶于丙醇、乙醚。在高温下对碳钠也有腐蚀作用。与氯、溴、碘等卤素发生歧化反应。与酸类起中和作用而生成盐和水。